项目背景
G公司是一家美德合资的汽车电子公司，总部位于美国密歇根州,是加热技术领域的行业领导者，为全球范围内的客户设计，开发和生产汽车座椅加热系统，座椅舒适系统，电子产品和线束等。主要客户包括：宝马，奔驰，大众，福特，通用，丰田，本田，起亚等。在全球拥有超过5，000名员工，并在11个国家设有分公司。其中中国深圳的电子工厂建立于2012年，位于龙岗区坂田。
基于汽车电子客户的行业需求以及自身的经营管理蓝图,在经过多家厂商的评选后,G公司最终决定导入美亚科技DMS（信息化制造系统）解决方案来加强生产制造管理过程，从而提升整体生产能力和市场竞争力。
客户需求
G公司于新厂建设阶段即开始系统规划,在项目规划阶段便与其公司管理层密切沟通。由于G公司主要客户为汽车整车工厂及其相关一级供货商,因此更需要完善的生产管理系统来实现其生产制造的严苛要求, 具体需求包括以下:
1. 生产过程的信息追溯, 包括人员, 设备, 物料, 工艺；
2. 生产过程的现场管控, 包括设备控制, 工艺控制, 流程控制；
3. 质量信息采集与分析, 包括良率, 直通率, 缺陷分析等；
4. 从SAP与DMS的整合, 包括工单, BOM, 物料等；
就以上需求，与其公司项目管理组双方经过深入研议后，导入了包含全方位追溯、质量管理、生产管理、系统集成等在内的关键模块,并拟定了DMS实施的策略目标：
1. 设备管理需达到无缝集成来确保零缺陷生产；
2. 信息管理需达到实时可靠并实现与SAP集成；
3. 现场管理需引进行业顾问的经验来合作持续提升制造水平。
挑战
由于实施过程较短, 而项目需求及范围较为复杂, 因此如何在有限时间内有效运用资源来达到项目目标, 成为较大的挑战, 其他的挑战包括:
1. G公司使用的设备厂牌型号多达15种,与设备供货商的沟通与集成较为复杂；
2. G公司应对的客户较多, 业务需求复杂,系统设计需要兼顾弹性与管控能力。
方案实施
项目第一期实施已涵盖了整体制造的范围,包括SAP集成、工单管理、序列号模型等主架构；依序完成了从表面贴装工艺(SMT)、手插件工艺(PCBA)、电路测试(ICT)、涂敷(Coating)、成品组装(Assembly)、功能测试(EOL)，到包装、出货等工艺的管控及追溯, 并获得了终端客户的认可。
其中在设备集成的部分,美亚科技与设备供货商以API方式达到了G公司所要求的无缝集成,包括激光雕刻机(Laser Marker)、印刷机(Screen Printer)、锡膏检测机(SPI)、贴片机(Pick-and-Place)、光学检测机(AOI)、电路测试机(ICT)、功能测试机(FCT)等设备。此集成策略保障了工艺流程的可管理性、数据采集的可靠性、以及人员配置的精益性，为G公司带来极大效益。
在业务需求对应的部分, 经由系统强大的配置能力, 达到了可依客户级, 产品级, 工单级, 工位级，等个别配置, 不同客户的不同产品能够同时在车间生产, 同时仍能实现个别管控要求的执行, 为G公司确保了有效的生产执行力。
不仅如此，DMS实施还涵盖了人工工位, 在多个操作工位上使用了DMS订制化的客户端程序, 包括手插件工位、成品组装、等工艺都得到了管控。操作员可透过直观的客户端得到操作提醒与报警, 并完成产品操作及数据采集。
方案亮点
完全达到了G公司的项目需求, 克服了项目过程中的一系列挑战, 充分展现了系统技术优势, 顾问能力, 以及项目管理能力。
其中, 体现在管理面的效益包括:
1) 系统有效的落实了制造规范的执行面, 所有操作必须按照规则与流程进行；
2) 系统的弹性与可扩充性, 以一个标准系统能满足不同客户的业务要求；
3) 系统的完整结构与SAP集成使得从接单、采购到生产的流程达到可视化。
